Manufactura
Verallia
Rengo, VI Región, Chile
2018-2020
Ingeniería y gerenciamiento de la construcción, modalidad EPCM.
Ingeniería básica, estimación del Capex, programación del proyecto, ingeniería de detalles en las especialidades de mecánica, piping, civil, estructural y eléctrica; arquitectura, modelamiento BIM, gestión de la licitación y servicios de administración del proyecto.
16 de febrero de 2021
Verallia, es considerada como un líder mundial en los sectores de envases de vidrio para vinos, licores y alimentación, produce cada año más de 16.000 millones de envases para sus más de 10.000 clientes repartidos en todo el mundo. En Chile, la compañía produce botellas de vidrio para atender principalmente a la industria vitivinícola, utilizando la última tecnología disponible en fabricación de envases de vidrio en su moderna planta ubicada en Rengo.
Con el objetivo de mantener este liderazgo, Verallia decide modernizar su fábrica, la que estaba habilitada para elaborar 240 toneladas diarias de vidrio fundido mediante la operación de un horno de fusión y 2 líneas de producción con 120 ton/día de capacidad de procesamiento cada una.
La superficie construida de la fábrica era de 4,7 ha, debido a que en los últimos años se implementó un estanque de Gas Natural Licuado (GNL) que ocupa una superficie de 525 m2, una planta de tratamiento de “cullet” o calcín (vidrio procedente del reciclaje) que ocupa una superficie aproximadamente de 591 m2.
El proyecto realizado por Pares&Alvarez contempló aumentar la capacidad productiva de la fábrica para totalizar 405 ton/día de vidrio fundido, para lo cual se consideró el reemplazo del horno actual, debido a que éste cumplió su vida útil, por uno nuevo que permitió integrar la mayor cantidad de vidrio fundido, y la incorporación de una nueva línea de producción de 165 ton/día.
Para realizar esta obra, se amplió el edificio donde se ejecuta la producción, en el que está, además, el horno de fusión nuevo y la nueva línea de producción, más una sala eléctrica para abastecer la demanda energética de las nuevas instalaciones.
Además, en el desarrollo EPCM, debido al aumento de capacidad de procesamiento en la fábrica, se contempló la ampliación y modificación de algunas de las instalaciones existentes, tales como la bodega de producto terminado, patio de carga de camiones, depósitos de cullet, planta de aguas de proceso, área de almacenamiento de GNL y estacionamientos.
Un punto importante de destacar es que mientras se desarrolló el proyecto, el proceso de producción nunca se detuvo, en consecuencia, una vez implementado el nuevo horno, se desactivó el funcionamiento del horno antiguo. Lograr lo anterior, demanda una gran planificación y coordinación de todo el equipo de especialistas desde la concepción de proyecto para realizar los diseños y definir la secuencia de construcción sin alterar la operación normal de la planta ni arriesgar la seguridad de los trabajadores.
Toneladas al día de vidrio fundido
Toneladas al día en una nueva línea de producción
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